SAG investiert 3,6 Millionen Euro in neue Rheocasting-Anlagen

Rheocasting-Komponenten von SAG - leicht, robust und kostengünstig

3,6 Mio. Euro Investitionsvolumen am SAG-Standort Lend dank Großaufträgen aus der Automobilbranche

(Lend, 2.10.2019). Innovative Technologien zur Verarbeitung von Leichtmetall-Legierungen haben in den letzten Jahren eine enorme Entwicklung durchgemacht. Dazu gehört das Rheocasting - ein spezielles Gießverfahren, bei dem flüssiges Aluminium gekühlt und gerührt wird, bis es halbfest ist. Die SAG ist weltweit der einzige Hersteller, der dieses innovative Gießverfahren zur Herstellung von Bauteilen wie Sicherheitskabinenaufhängungen für LKW oder Luftbehälter für die Automobilindustrie einsetzt. Die Nachfrage nach diesen leichten und besonders robusten Bauteilen steigt stark an, und die Produktionskapazitäten am SAG-Standort Lend wurden aufgrund der starken Nachfrage aus der Pkw-Industrie kürzlich stark erweitert. Insgesamt wurden in den letzten Monaten mehr als 3,6 Millionen Euro in den Ausbau der Rheogussanlagen investiert.

Die Vorteile des Rheocasting sind vielfältig: Die Teile können in allen Formen hergestellt werden - speziell angepasst an den jeweiligen Bauraum. Durch den Wegfall der mechanischen Nachbearbeitung ist dies äußerst kostengünstig. Darüber hinaus sind die Teile äußerst robust und haben ein geringes Gewicht. Ein weiteres wichtiges Merkmal, das Rheocasting vom herkömmlichen Druckguss unterscheidet, ist die sehr gute Schweißbarkeit der Bauteile.

Weniger Gewicht = weniger CO2-Emissionen

Besonders interessant für den Fahrzeugbau ist die erzielbare Gewichtsreduzierung von bis zu 60 % gegenüber Stahlbauteilen - und das bei gleicher Belastbarkeit und Lebensdauer der Elemente. So kann das konstruktionsbedingt tendenziell steigende Eigengewicht von Fahrzeugen durch den Einsatz gewichtsoptimierender SAG-Rheogussbauteile massiv reduziert werden. Das reduziert den Kraftstoffverbrauch und damit den CO2-Ausstoß (bei einer Gewichtseinsparung von 120 kg ca. 0,3 Tonnen weniger CO2 pro Jahr und LKW*). Ein Gesamtpaket an Vorteilen, für das VOLVO die SAG 2018 mit einem Innovationspreis ausgezeichnet hat.

Rheocasting-Teile für die LKW- und Autoindustrie

Das SAG-Werk in Schweden produziert jährlich mehr als 250.000 Rheogussteile für große LKW-Hersteller wie VOLVO und Scania. Am Standort Lend/Salzburg werden Rheocasting-Teile für die Autoindustrie hergestellt. Die Nachfrage steigt stetig. Nicht zuletzt, weil die Gewichtsreduktion aufgrund der strengen EU-Klimaziele ein immer wichtigeres Thema für die Automobilindustrie wird. Das SAG-Entwicklungsteam in Lend und Ronneby (Schweden) arbeitet gemeinsam mit den OEMs an der ständigen Weiterentwicklung der Anwendungsbereiche des Rheocastings. Ein Beispiel,
So wurden kürzlich mehr als 3,6 Mio. Euro in eine neue Rheocasting-Anlage am SAG-Standort in Lend, Salzburg, investiert, um die steigende Produktion für die Automobilindustrie abzudecken.

Die Vorteile von Rheocasting auf einen Blick

- Die Teile können in allen Formen mit exakten Endmaßen hergestellt werden. Keine mechanische Nachbearbeitung erforderlich, daher äußerst kostengünstige Produktion
- Gewichtsreduzierung um bis zu 60 % bei gleicher Tragfähigkeit und Lebensdauer der Elemente im Vergleich zu Stahlbauteilen
- dadurch erhebliche Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emissionen
- Sehr gute Schweißbarkeit

*3 Rheogussteile = 0,3 t CO2-Einsparung pro LKW und Jahr
Bei einer Gewichtsreduzierung von 120 kg (3 Rheocasting-Teile für LKW) im Betrieb, ca. 0,4 % Kraftstoffeinsparung bei einer durchschnittlichen Jahresfahrleistung von 100.000 km im Schwerlastfernverkehr und einem Durchschnittsverbrauch von 30 l/100 km, ca. 120 l Diesel pro Jahr Kraftstoffeinsparung oder 0,3 t CO2-Einsparung pro LKW und Jahr. Darüber hinaus kann durch das geringere Eigengewicht mehr Nutzlast geladen werden und der Frachter kann ganze Fahrten einsparen, was wiederum das Verkehrsaufkommen reduziert.

Über SAG:
Die SAG Salzburger Aluminium Gruppe ist ein österreichisches Familienunternehmen mit weltweit 1300 Mitarbeitern (350 in Österreich) an 10 Standorten. Die Produktionsstätten in Österreich befinden sich in Lend und Schwarzach (Salzburg). Weitere Produktionsstandorte befinden sich in Schweden, Frankreich, den Niederlanden, der Slowakei, Spanien und Mexiko. Zu den Hauptprodukten des Unternehmens zählen neben Diesel-Aluminiumtanks für Lkw auch Luftbehälter, Druckluftspeicher, LNG-Tanks, Leichtbauteile (Rheocasting) und Spezialteile für die Nutzfahrzeug-, Schienen- und Sonderfahrzeugindustrie. 90 Prozent der Produkte werden exportiert. Der Umsatz der Unternehmensgruppe lag im Jahr 2018 bei rund 220 Millionen Euro.